Réduire les coûts, fabriquer sur place, réduire les obstacles : l’impression 3D est un nouvel outil de conception et de production incontournable de la troisième révolution industrielle. Et notre région l’a bien compris. Pour le deuxième volet du dossier dédié à l’impression 3D, zoom sur 2 entreprises régionales qui innovent.

Dagoma, la réussite made in Roubaix

Dagoma, mais encore ? En chinois, « da » est le préfixe du verbe « imprimer » ; le « go » est inspiré de Gauthier Vignon (35 ans) et le « Ma » de Mathieu Régnier (27 ans). Les deux jeunes fondateurs de l’entreprise se sont rencontrés à Shanghai. « On bossait sur un projet de vélo. On n’y arrivait pas. Finalement, on l’a imprimé. De là est venue l’idée d’imprimer des imprimantes« , se souvient Mathieu. Petit à petit, les demandes auprès des deux amis se multiplient ils se décident à industrialiser le process. En juillet 2014, l’entreprise naît à Roubaix. « On a tout fait tout seul, jusqu’à la 300ème machine ! », raconte-t-il. Un seuil après lequel les deux jeunes entrepreneurs partent avec succès à la chasse aux investisseurs. Le challenge : concurrencer les machines existantes en jouant sur un coût modique (moins de 300 euros pour le modèle de base disponible en kit), combiné avec une meilleure qualité d’impression. Pour réussir son pari, Dagoma décide de faire fabriquer ses Discovery200 par… d’autres imprimantes 3D. « C’est plus pertinent et plus rapide pour nous de procéder de la sorte », souligne Mathieu Régnier. 40 % des Discovery200 est fabriquée par une imprimante 3D. La start-up est leader en France sur le marché de l’imprimante 3D en kit et compte aujourd’hui 23 salariés. Moyenne d’âge : 27 ans.

40 à 60 machines par jour

Il s’agit actuellement de la plus grosse « ferme » d’imprimantes 3D d’Europe. Les 160 machines qui ronronnent tranquillement dans les locaux de Dagoma tournent en permanence, 24h sur 24h, cinq jours sur sept. Pour en fabriquer une, huit imprimantes doivent tourner pendant cinq heures. Et Dagoma en produit 40 à 60 par jour, sans compter près de 1 500 pièces détachées. 3 000 imprimantes ont vu le jour à Roubaix depuis le démarrage de l’activité. Succès oblige, les délais de livraison s’allongent – comptez de trois à quatre semaines. « Mais on va réduire de moitié, promis !« , lance Mathieu Régnier. La possibilité de monter soi-même son imprimante a permis à l’entreprise de créer autour de son nom une communauté de bidouilleurs qui échangent sur un forum en ligne.

Si Dagoma est réputée pour ses imprimantes 3D domestiques, elle se lance un nouveau défi : l’imprimante 3D Explorer 350 Bêta, « plus précise et plus robuste », et destinée à réaliser des pièces plus grosses au service des TPE et PME, des cabinets d’études ou encore d’architecture… Pour aller plus loin, Dagoma s’inscrit dans une démarche de développement durable : l’entreprise réutilise au maximum les déchets de ses machines et vend du filament recyclé (le PLA, du polymère biodégradable). « C’est le principe même de l’impression 3D : on relocalise la production et on réutilise la matière« .

Winckelmans : entre tradition et innovation

La société Winckelmans fabrique, à Lomme, du carrelage en grès cérame fin vitrifié depuis 1894 : autant dire que tout le monde dans la région a foulé un jour ou l’autre des carreaux Winckelmans. Au sein de l’usine, qui compte près de 150 salariés, c’est dans le bureau du webmaster qu’on tombe sur l’imprimante 3D. Initialement embauché pour créer le site web de l’entreprise, Thomas Allart, qui aime se lancer de nouveaux défis, se jette dans l’aventure 3D : « Je n’y connaissais rien, mais il y avait une demande de la direction et cela m’intéressait ».
Pour fabriquer des carreaux décorés, Winckelmans a besoin de moules particuliers. L’entreprise utilise traditionnellement des moules en laiton, résistants mais très coûteux. Après plusieurs essais, Thomas Allart choisit d’utiliser la matière BronzeFill, qui allie le filament PLA et des particules de bronze. « Cela permet de produire en petite quantité des carreaux personnalisés et décorés. Par exemple, nous pouvons reproduire d’anciens carrelages à la demande. Pendant la guerre, beaucoup de moules ont été détruits. Nous pouvons par exemple les reproduire« , explique Thomas Allart. Et comme le dessin est incorporé dans la masse, « il s’abîme beaucoup moins vite« , ajoute le webmaster. Une technique rapide et moderne, qui fait gagner du temps et de l’argent à l’entreprise. Pour produire un moule de 15 cm sur 15 cm pour 21 millimètres d’épaisseur, une douzaine d’heures sont nécessaires.

Winckelmans travaille sur une nouvelle gamme de carreaux décorés modernes et graphiques, toujours dans la gamme de couleurs de l’entreprise. Jeux de lignes, origami, formes nouvelles : la clientèle devrait découvrir ces carreaux décorés en 2016. Grâce à l’impression 3D, l’entreprise peut plus facilement diversifier son offre et s’ouvrir à de nouveaux marchés.